广东鸿图南通压铸有限公司压铸车间里的巨型压铸岛集智能化、自动化于一体，融合了辅助设备、机器人以及压铸机等模块。 卑多敏 摄

本报讯 （记者徐静怡 周陈晨 成建青 通讯员张晓丹 吴欢杰）近日，记者在广东鸿图南通压铸有限公司的压铸车间里看到，一台高12米、宽13米、深12米的巨型压铸岛正在有序运转。“该设备单元是集智能化、自动化于一体的压铸岛，融合了辅助设备、机器人以及压铸机等模块，能够完成从合金熔融到产品毛坯成型以及预处理的工艺流程，作业人员只需要在后道进行一些目视检查即可。”企业产品开发总监王培建向记者介绍。

2024年，企业投资近4000万元从瑞士引进了该台压铸岛，当年年底正式投入使用，“这台设备从性能参数的高精度控制、信号反馈到工艺的实时监控和优化，均实现了对比传统设备的跨越式升级。”王培建介绍，压铸岛投入使用后，产品的合格率显著提升，单日产出量大幅增加，综合生产效率实现了质的飞跃。

广东鸿图南通压铸有限公司位于南通高新区，是广东鸿图科技股份有限公司的全资子公司，专注于大型、复杂、高精密的模具设计与开发，目前是华东地区规模最大的汽车零部件生产企业之一。近日，企业入选了江苏省先进级智能工厂。

谈及智能化改革的背景，王培建坦言，过去，企业的自动化更多聚焦单一设备的自动化，通过增加功能模块保障工艺稳定性，“中国制造体系和设备供应商能力的不断提升、汽车消费者对质量的容忍度越来越低、主机厂需要精准追溯问题产品的生产环节等多重因素，要求我们必须对整个生产链进行智能化改革，压铸岛的投入使用就是我们顺应汽车零部件产业发展作出的积极探索。”

当前，这台智能压铸岛已能通过固定程序实现稳定生产，不过，南通鸿图的目标远不止于此。“我们正探索将大数据分析与AI模型融入生产过程。”王培建透露，企业已与高校达成合作，计划通过抽取设备运行的海量数据，建立动态工艺管控模型，进一步缩小控制范围、提升过程能力，持续优化生产效能。